研修价格：19600元/人（包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、保险、移动通信等)
研修地点：日本 名古屋
研修时间： 第09期2010年07月19日～07月24日
第10期2010年09月20日～09月25日
第11期2010年11月15日～11月20日 研修特色 ▲ 四大模块 1、专题授课：丰田本体出身资深顾问指导培训，全面解析丰田生产方式的DNA。
2、主题研修：学员提出企业实际存在的问题，讲师进行研修指导，提出改善建议，帮助学员制定改善计划。
3、实地参观：参观丰田系列工厂及其他世界级工厂，亲眼见证世界一流工厂水准，全面直观感受其魅力。
4、TPS渊源文化体验：体验日本的民俗、文化，增进对精益概念另一个侧面的了解。 ▲ 五大特色 1、多家工厂，超级震撼——日本工厂实地参观，让您得到世界一流企业的震撼体验，明确差距。
2、现场参观，互动答疑——讲师和参观企业的管理者全程陪同，随时详细解答您的疑问。
3、量身定制，方案改善——切实帮助企业解决各种实际问题，提供可操作的改善方案。
4、小班课程，高端项目——专为中国制造业精英打造，每位学员均有单独辅导的机会。
5、精英汇聚，智慧共享——中日精英汇聚，启发思维，分享智慧共谋发展。 研修收益 通过参观一系列颇具代表性的丰田系工厂，体验精益生产最高水平及最新发展。
明确与世界一流企业的差距，确立改进的目标与方向。
了解日本丰田公司企业文化及其核心，获得丰田成功真经。
参观日本其它优秀制造业工厂，深入感受TPS 在丰田以外企业的运用，结合研修者本公司实际情况，进行案例分析并提出下一步精益生产实施计划。
TPS 实践道场利用模拟生产线，进行作业改善体验，通过实践掌握改善技法。
学习丰田现场管理精髓，建立正确的现场管理心态，为精益生产在中国企业的实施打下坚实的基础。
体验日本文化，加深对精益生产实施背景的了解。
获得原汁原味的丰田经验，开阔眼界，突破思维。 研修大纲 1. 精益起源与TPS介绍
2．精益的五项基本原则
Ø 价值流与价值流图
Ø 浪费
² 常见的7种浪费
² 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
² 看不见的浪费
² 利用价值流图来寻找20%的浪费
Ø 流动制造
Ø 拉动生产系统
Ø 持续改善(Kaizen)
3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
目前状态价值流
Ø SIPOC图表
Ø Top Down流程图
Ø 画过程流、材料流、信息流
Ø 数据收集与前置时间（LT）计算
Ø 现况价值流图示(模拟与实际应用)
数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
Ø 什么使价值流精益
Ø 改善目标确定
Ø 没有浪费的精益过程
Ø 未来价值流图示(模拟与实际应用)
过程价值流改善工具的检讨(案例)
4．精益工具的应用介绍
Ø 5S及目视管理
¨ 5S及目视管理介绍
¨ 实施5S的意义、计划、方法和步骤
¨ 目视管理的应用
Ø 快速换模与缩短前置时间
¨ 前置工作与快速换模的价值分析
¨ 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
Ø TPM改善
¨ 理解OEE及计算方法
¨ 如何计划和实施TPM工作
Ø 拉动系统和看板Kanban
¨ 拉动式生产的支持系统介绍
¨ 拉动系统设计案例
¨ KANBAN卡的使用方法
¨ 库存策略和解析批量
Ø 标准化作业
¨ 为什么需要标准化作业
¨ 标准化作业实施方法
Ø Poka-Yoke
¨ Poka-Yoke概念
¨ Poka-Yoke的过程和步骤
Ø 生产线设计
¨ 柔性制造单元
¨ 精益设备的选择
¨ 员工多技能
¨ 单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量
6．精益生产实例介绍 行程安排
第一天
上海TPS培训； 第二天
上午坐国际航班抵达日本国名古屋市；乘专用大巴前往下榻酒店　办理入住手续
第三天
上午：开班仪式，日本管理专家TPS培训
下午：丰田汽车总装厂现场参观学习
第四天
上午：丰田电装公司现场参观学习
下午：三菱电机现场参观学习
第五天
上午：TOYOTA BOSHOKU现场参观学习
下午：日本管理专家TPS培训
第六天
上午：名古屋观光 下午：乘国际航班回上海
参观企业介绍
高木制作所(丰田一级供应商)
　 高木制作所是生产汽车用铁板冲压零件的厂家，其产品除主要提供给丰田汽车外，还供给电装公司，大发工业，日野汽车，丰田织机等日本的著名企业。
　 作为丰田的一级供应商，一直在丰田TPS专家的支援下进行着一系列的改善活动。在高木制作所，能亲身感受到通过TPS生产方式改善作业现场，在稳定员工的固定率的同时提高生产能力的[一举两得]的现代化的经营管理方法。现场大量的看板系统,防错防呆（Poka Yoke）装置的广泛运用, 快速换模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生产系统，取得了飞速发展。 TOYOTA BOSHOKU工厂
　 世界500强企业，是丰田汽车旗下世界知名的汽车零部件厂商，致力于汽车座椅及内饰件的研究、开发和制造；具有世界一流的座椅、骨架、调角器等功能件及内饰系统的综合开发设计及生产能力。
看 点：
　 关于安全、生产及品质的可视化管理，细胞式生产方式、准时化生产，看板系统,防错防呆，友好的工作环境等。 丰田汽车总装厂
　 作为中型轿车生产厂，位于丰田公司总部丰田市，成立于1970年，总面积约114万平方米，员工人数6300名，生产车型：凯美瑞、普锐斯、雷克萨斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等，月产量3.4万辆。堤工厂是丰田所有车辆组装工厂中工序最复杂的，本次参观将通过观察丰田总装工厂，让您了解丰田现场管理的缜密，经过多年不断积累而达成的无浪费精细生产。
　 作为丰田内部公认的TPS榜样工厂、标杆工厂，大野耐一生前工作过地方，现场处处体现着精益的震撼，您可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、看板拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。
看 点：
　 现场大量的可视化管理，看板系统拉动
　 防错防呆（Pokayoke）的大量运用
　 如何实现快速换模 (SMED)
　 水蜘蛛补料系统、安灯系统、多技能等 三菱电机
　 三菱电机是生产发动机和车轴零部件的单元工厂，在日本最先确立了流水线作业的汽车生产方式。
　 在工厂车间，细微之处往往更能体现制造的魅力。车间的物流供给系统、制造质量控制系统以及制造流程的优化配置上，已经成为三菱全球乃至其他汽车厂家的标杆。它的生产效率、制造水平和质量水准，已经达到目前汽车生产的顶极水平。
看 点：
　 看板,防错装置,改善提案, CELL化生产，异常停线，团队工作法，“现地现物”工作法，标准作业，节拍生产,工作友好环境等。 丰田电装公司Denso
　 1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今，电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，集团员工数达112262名。
　 主要生产汽车零配件（电子产品）：ETC系统，冷热箱，自动空调，便利条形码终端机，便利条形码扫描仪，QR扫描仪，发动机控制系统等。
看 点：
　 细胞单元式生产方式，1人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备，利用看板系统，单件流作业单元，目视管理，标准作业等。 日本电机
　 主要产品 ：飞机用发动机，农业用发动机，摩托车引擎等
　 看点：1、JIT 生产
2、一个流生产线的设置方法
3、省人化生产方式
4、5S 管理、广告牌管理、标准化管理
讲师介绍 汤继国 于93 被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS 研修，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi 德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen 小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。 擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。 辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM 实施顾问; 在某汽车公司应用IE 技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM 咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT 制造业精益战略整体实施项目经理等等。 曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际， 林田 博光
　 日本顶级TPS指导专家，大野耐一的直属部下。在丰田总共工作了42年。历任丰田本部溶接工厂课长、生产技术部长，丰田田原工厂厂长、丰田汽车集团堀江金属工业社长。曾负责在阿根廷建立丰田新工厂以及导入TPS，在泰国和印度尼西亚建立堀江金属工业新工厂以及导入TPS，还曾在俄罗斯导入TPS的经历。 峰岸 进
　 1962年进入丰田汽车公司，在丰田41年，历任丰田本社工厂组装课课长，TPS专门技能指导员（对自己公司和供应商实施教育指导），丰田堤工厂副厂长。出任TPS实践道场馆长6年来，培训了丰田生产方式教练员100余人。此外还积极为韩国三星电子、韩国现代重工、中国南车集团、德国大众汽车等企业培训改善人才多达6000余名。 藤井 满
　 在丰田工作40余年，1961年进入丰田汽车公司，协助TPS创始人大野耐一，对供应商实施改善指导。历任丰田本部组装部部长、丰田堤工厂厂长，并赴马来西亚对海外丰田工厂实施改善支援指导。出任TPS实践道场培训教练以来，为日本及海外的著名企业培训改善人才5000余名。 客户感言
对于丰田参观印象很深。对照一下，我觉得国内员工为下游工序的服务意识还需加强，同时要积极消除浪费。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　浙江苏泊尔股份有限公司 理论讲解和案例相结合，讲授和现场交流结合，课内学习和课外参观结合，不虚此行。感谢GAP！
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　南车集团 有着意想不到的收获。理清了精益生产思路，在主题研修过程中，贯穿着从点滴做起，持续改进的思想，对将来改进的思路有所启发。非常满意！谢谢盖普。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 上海电气集团 本次活动组织较好！让我们看到许多新的东西，了解了一些丰田公司及与丰田配套企业的大致工作生产情况。是比较成功的一次培训活动。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　江西江铃齿轮股份有限公司 很感谢盖普咨询组织方给了这么我们一个良好的学习机会，整个过程中从国内的签证、接洽到日本的吃住行以及研修见习，都非常好，很人性化，谢谢！
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 上海米其林回力轮胎股份有限公司 ;;