课程目标

· 把握现场改善形态,形成现场改善意识 · 通过大量的案例，掌握现场改善的工具，并直接运用于实际生产活动中 · 掌握5S、TPM、VPM、VM的核心内容和改善方法，并能顺利展开现场改善活动 · 掌握员工技能改善的思路和方法 · 通过案例，学习现场改善的推进方法 课程特色：企业改善失败，其根源就在于重结果，轻过程；重体系，轻内容；重中层，轻基层；重意识导入，轻能力培养。造成了行为比意识差，结果比想象差的后果。 本次2+1模式的精益现场改善训练营，虽为培训课程，却可以达到企业做咨询项目的结果，原因在于： ·我们在课程设计的过程中，充分考虑了课程的实用性、可操作性、可移植性； ·50%的案例分析，让学员熟练掌握改善工具和方法； ·全程与企业实际改善现场结合，真正达到即学即用； ·拉长培训周期，使学员真正学会如何进行改善的推进 课程实施：步骤1 寻找改善点： 学员从企业内部寻找改善点，将改善案例带到课堂。（改善案例包括未改善及改善后 步骤2 课堂学习： 为期两天的课程培训，内容包括：理论讲解30%、小组讨论20%、案例分析50%（其中30%是讲师精心收集、整理的经 典案例，20%是学员带到课堂的企业实际案例） 步骤3 工厂再改善： 经过三天的培训，学员回到企业后，选定课程相关的改善项目，用一个月的时间，运用课堂所学方法、工具推进改 善项目。在这期间，有任何问题，学员可以和百仕瑞顾问进行多渠道沟通。

培训对象

生产经理、生产主管、 IE工程师、车间主任、班组长及从事现场改善的相关人员

课程大纲

一 现场改善基础
• 现场改善4要素
• 什么是现场
• 什么是改善
• 现场改善之屋
• 形成改善意识
• 消除八种浪费
• 八种浪费案例分析
二 现场改善工具
• 5S—基础的基础
– 为什么要推行5S
– 推行5S的意义
– 5S活动成功的十大前提
– 5S前的准备
– 5S之整理、整顿、清扫推行技巧
– 5S之清洁、素养推进事项
– 公司推进事项
– 克服消极因素的方法
– 案例分析及分享
• TPM全员生产性维护
– 什么是TPM
– TPM的历史、内涵和效果
– OEE是什么，如何改善
– 自主保全的7大步骤
– 改善MTBF的方法
– 计划保全6大步骤
– 降低MTTR的思路和方法
– 个别改善及16大损耗
• Visual Management目视化经营
– 目视化经营与管理的区别
– VM的定义
– Lead Time的定义
– Lead Time长的原因
– VM的管理重点
– VM工作中的体现
– 制造周期长的原因
– VM缩短制造周期
– VM改善指标
– 案例欣赏
• VPM提升改善能力
– VPM活动的目的
– VPM活动的流程
– 运用VPM传授技能的方法
– VPM一岗多能
• VPM省力活人策略
三 案例分析与改善
• 现场布局改善
• 工作台改善
• 容器的改善
• 货架、工具柜的改善
• 加工及检验工具的改善
• 搬运过程的改善
• 防错改善
• 点检周期缩短的改善
• 操作姿式改善
• 电冰箱式改善
四 现场育人法
• 画圈罚站
• 花几小时走100米
• 思维灵活，5WHY分析
• 去零改善
• 改善目标不是10%，而是50%
五 建立改善团队
• 改善组织架构
• 改善活动要点
• 日常活动方式