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我们提供基本的两天课程和后续两天的递进课程。
两天的课程包括
: Two days第一部分 设备维护的目的
1. 基本概念
设备为什么会发生故障?
设备的生命周期
?2. 维护工作流
工作请求/工作单/计划性维护（PM）/可靠性工程工作流
第二部分 计划性维护/程序性维护 (PM)
1. 计划性维护的理念和目的
计划性维护是什么？
如何来设置计划性维护？
设备故障原因分析
1.3.1 设备故障原因决策树
设备故障模式: 通过系统的方法来检测一个设计可能发生故障的方式。
它认为不管人们多仔细和经验丰富，错误总会在一些情况发生，或可能发
生。
1.3.2 设备故障重要度分析
根据安全、环境、生产和质量四大因素，进行综合评估
1.3.3 故障原因与效应分析（FMECA）
1.3.3.1 故障原因与效应分析风险参数
1.3.3.2 风险的概念
1.3.3.3 设置企业故障原因风险档案
2. 维护策略
维护策略分析决策树
故障定位间隔（
FFI）概念
– 这种方法通常适合于安全设备，这些设备通常有几个冗余，以确保安全。
2.2.2 平均设备故障间隔时间（MTBF）- MTBF 是某个设备在一定情况
下、一定期间内连续发生故障之间的间隔时间
。视情维修（
CBM）概念
- 视情维修/状态监控是一种维护策略，它基于检测设备的状况来评估设备在一定期间是否会发生故障。设备的状态可以通过“状态监控”、“过程控制
技术”或“人的感觉”等进行监控
。PF 间隔 - 是设备在检测到潜在故障和实际发生功能性故障之间的间隔。
大修小修期，定期维修（FTM）
概念 –定期维护（FTM）是对基本的预防性维护设定一个固定的周期进行维
护。
韦伯分析(Weibull Analysis) – 它是一个工程性的分析工具，它是可靠性工程
师的选择，能够协助为风险定义故障可能性、成本、可靠性和影响程度，并根据
参数来以计算最优化的周期。这个方法也称为韦伯分布。
以风险基准检查（RBI）
2.5.1 概念 - 以风险为基础的维护（RBI）是通过风险分析原则来管理检
测设备，根据风险参数来做特定的检测，并设定周期。RBI 是基于设备风
险分析中得到的信息来规划检测。风险分析可以确定潜在的对设备的威胁
和功能降低，并评估故障的风险和影响大小。RBI 是针对高风险的设备，
以探测潜在的问题。使用RBI 的目的是为了生成经济有效的检测和维护
保证设备可靠性。
2.6 重新设计（Redesign） - “重新设计”策略是指重新设计设备来更好的
满足风险或运行的需求。
2.7 运行直至失效（Operate to Failure） - “运行到失效”策略是指当风险
和影响很小时，可以让设备一直运行，直到失效。
3 维护计划的制订
第三部分 以可靠性为中心的维护（RCM）和计划维护优化（PMO）
1. RCM 和PMO 的基本概念
以可靠性为中心的维护RCM: 用一系列的方法，以最优的实用和有效的维
护组合来保持设备的设计可靠性。
PMO: 计划性维护优化。
2. RCM 和PMO 的比较
3. RCM 和PMO 各自优势
两天的递进课程包括
:
第四部分 设备维护管理的新方法
1. 以风险为基础的维护
2. 可能性
3. 理解完整的生命周期
第五部分 在EAM 系统的实施使用中运用设备维护管理新方法
1. 风险评估
2. 如何实施可能性
3. 分析整个生命周期成本
第七部分 生命周期成本分析 LCC
1. 概念 - 生命周期成本分析是计算不同的维护策略在生命周期内对设备所
带来的财务影响和风险大小。
2. 区分可维护性设备
3. 其他变量
4. 生命周期分析过程
4.1 设备故障原因分析
4.2 商业单元运营数据
4.3 维护项目成本
4.4 收集失效模式信息
4.5 进行蒙特卡罗（Monte Carlo） 模拟
5. 生命周期成本分析 – 工程方面
对工厂的工程性方面进行分析，根据不同的模型分析不同的结果，与设备
的运行维护费用、可靠性相比，决策工厂将来的最优产量。分析比较各种
资产维护策略，选择最优的设备维护策略。
6. 生命周期成本分析 – 财务方面
对工厂的财务方面包括成本和设备置换进行分析，提供财务模型，预计工
厂将来的产量和成本，决策最佳置换计划，增强企业的运作，提高企业的
利润。
