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※课程背景※
◆ 误区一：各级管理者对5S管理理解不深，甚至肤浅。
5S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料整理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得5S管理仅仅是打扫卫生。
◆ 误区二：企业领导重视不够。
5S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。
◆ 误区三:对5S管理的体系缺乏有效的组织和适当的工具。
在推行时一定要建立起5S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！
◆ 误区四：5S推行步骤不对。
很多企业不根据自己的实际，好高骛远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行5S管理意味着要改变他们一些不良习惯，和改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进。
※课程大纲※
一、5S的起源、含义及作用
◆ 实施5S之功效
◆ 5S的关系图
◆ 5S的成效图
◆ 现场管理中存在哪些浪费
◆ 5S管理人员的角色认知和心态调整
二、整理推进的原则、方法和实施步骤
◆ 整理的目的
◆ 要与不要原则
◆ 实施整理的关键
◆ 做不好整理所导致的问题
◆ 实施整理的问题和对策
◆ 找出现场不需要的东西
◆ 因缺乏整理会造成的各种浪费
◆ 物品的分类处理
◆ 易聚集“不需要”物品的地方
◆ 如何开展红单运动
◆ 整理的操作案例
三、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
◆ 整顿的目的
◆ 物料寻找百态图
◆ 整顿的要求
◆ 整顿的对象
◆ 什么是“三易”“三定”
◆ 实施整顿的关键
◆ 做不好整顿所导致的问题
◆ 实施整顿的方法
◆ 整顿的原则
◆ 整顿工作的重点顺序
◆ 定置管理
◆ 置图绘制的原则
◆ 清理整顿工作方案
◆ 清扫的定义、标准
◆ 做不好清扫所导致的问题
◆ 如何实施清扫
◆ 清扫的原则
◆ 清扫的目的、要领与推进的重点
◆ 案例
四、清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
◆ 清洁的目的与要求
◆ 清洁的三不原则
◆ 清洁的推行要领
◆ 推进清洁的步骤
◆ 定点摄影的作用
◆ 如何进行评比活动
◆ 标准化、制度化的含义
◆ 如何实施标准化
◆ 清洁的推行和工厂改善目标的结合
◆ 如何让员工按标准作业
◆ 如何实施素养
◆ 素养教育的开展方式
◆ 素养的难点
◆ 素养的目的、要领与推进的重点
◆ 个案实例
五、目视管理与消除浪费
◆ 目视管理的定义与要点
◆ 目视管理的方法和工具
◆ 浪费定义及类型
◆ 如何识别现场中的浪费
◆ 工厂中常见的浪费及控制
◆ 目视管理在消除浪费中的作用
◆ 怎样让问题看得出来——目视管理的执行
◆ 现场中的七大管理浪费
◆ 现场可以改善的浪费
◆ 怎样根除现场的各种浪费
◆ 目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
六、如何建立5S管理系统与推进技巧
◆ 5S推进组织与组织的方式
◆ 如何成立5S推行委员会
◆ 如何组建5S实施小组
◆ 推进组织方式
◆ 5S推行阶段
◆ 5S管理导入时机的选择
◆ 制订目标的SMART原则
◆ 制订5S目标要考虑的因素
◆ 推行成功与失败因素检讨
◆ 定位管理方法的应用
◆ 红牌作战技巧
◆ 目视管理的方法
◆ 颜色管理的方法
◆ 5S推进的八大要诀
◆ 如何动态地管理式推进5S管理
◆ 5S推进人员的督导技巧
◆ 5S的纠正与预防措施及跟踪
七、办公区如何做5S（图片案例）
八、车间标识5S标准（图片案例）
九、车间设备5S标准（图片案例）
十、车间工具5S标准（图片案例）
十一、车间看板5S标准（图片案例）
十二、物料5S标准（图片案例）
十三、安全规范5S标准（图片案例）
十四、生产细节目视化管理标准（图片案例）
十五、5S活动中的常见问题分析与对策研讨、交流
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